AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités

L'envie d'écrire cet article m'est venue à la lecture du livre intitulé "Découvrir DevOps : l'essentiel pour tous les métiers", écrit par Samuel Metias et Stéphane Goudeau. Cette œuvre a suscité en moi une réflexion sur l'utilité de l'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités (AMDEC) traduit de l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis).

Dans le livre, les auteurs abordent la vision positive de l'échec en expliquant que la création d'un produit ou même l'incrément d'un nouveau module dans un produit existant nécessite une certaine anticipation des risques que cela peut entraîner.

Définition et Origine

L'AMDEC, ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est une méthode d'analyse systématique utilisé dans le monde de l'ingénierie.

Elle vise à identifier et par la suite à évaluer les défaillances ou les dysfonctionnements que l'on peut rencontrer dans un système, un produit ou un processus pour après mettre en place des plans d'action assez efficace permettant de palier à ces problèmes.

L'AMDEC est apparue États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966. L'entreprise listait les composants d'un produit et de les associer aux informations liées aux modes de défaillance, la fréquence à laquelle ça se produisait ainsi que l'impacte que cela représentait.

La NASA ainsi que le secteur de l'armement ont adopté la méthode sous le nom de FMEA en ayant pour intention d'évaluer l'efficacité des systèmes qu'ils mettaient en place.

Au début des années 70, on retrouvait déjà la méthode dans beaucoup de marques d'automobiles comme Toyota, Nissan, Ford, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler.

Qu'est-ce qu'une défaillance ?

Une défaillance se produit lorsqu'un système ne fonctionne pas comme il est censé le faire. Cela peut se manifester de plusieurs manières : le système ne démarre pas correctement, ne fonctionne pas au bon moment, ne respecte pas les spécifications requises, ou ne parvient pas à atteindre les performances prévues. En résumé, une défaillance signifie que le système ne remplit pas sa fonction de manière satisfaisante ou conforme aux attentes.

Pourquoi l'adopter ?

Dans une entreprise, l'application de l'AMDEC se concrétise par plusieurs aspects :

• Une optimisation continue des processus de production pour réduire les défaillances.
• Une amélioration de la production avec la réalisation du bon produit dès la première fois.
• L'établissement de normes de qualité à atteindre, accompagné de la mise en place des actions nécessaires pour les atteindre.
• Une analyse détaillée de chaque défaut de production pour en comprendre les causes et la rédaction d'une documentation assez riche pour le traitement des défaillances.

Les 5 étapes de l'implémentation de l'AMDEC :

1. Préparation

La préparation consiste à se constituer en un groupe de professionnels avec des domaines d'expertise variés et ayant un niveau d'expérience assez considérable. Parmi les membres du groupe, il va falloir désigner un responsable qui jouera le rôle de régulateur.

2. Analyse fonctionnelle

Avant de définir les défaillances d'un système, il est important d'avoir une certaine maitrise du système ainsi que des fonctionnalités ou des spécifications qu'il englobe. Cette étape permettra d'examiner le système de fond en comble en examinant les entrées qu'il subit provenant de l'extérieur et les règles de gestion qui le défini.
Il existe plusieurs méthodes d'analyse fonctionnelle, j'en parlerai certainement dans un autre article.

3. Analyse des défaillances

À ce niveau, deux types d'analyse s'imposent : l'analyse qualitative et l'analyse quantitative.
L'analyse qualitative va s'appuyer sur l'analyse fonctionnelle pour déterminer les types de défaillances envisageables de chaque fonctionnalité en spécifiant les causes et les conséquences qu'elles vont entrainer dans le système.
L'analyse quantitative permet de degré de chaque défaillance en prenant comme paramètre la cause, le mode et l'effet engendré. Il faut donc analyser la gravité des réactions, la fréquence à laquelle cela se reproduit et la capacité à détecter cela.

4. Étude de la criticité

L'étude de criticité va nous permettre de faire une classification des défaillances selon des critères que nous avons spécifiés sur l'analyse déjà faite (gravité, fréquence, détection et criticité).

Chaque critère est noté et plus la note est grande, plus la sévérité est énorme.
Une fois que les trois critères ont été pris en compte dans une ligne de la synthèse AMDEC, la criticité est calculée en multipliant les trois notes obtenues selon la formule suivante :
C=G×F×N
Où :
C représente la criticité,
G correspond à la gravité,
F représente la fréquence,
N désigne la non-détection

Par la suite, le groupe de travail doit convenir d'un seuil de criticité. Au-delà de ce seuil, la défaillance n'est plus acceptable et nécessite une action corrective.

5. Mise en place de plans d'action

À la fin de l'étude de criticité, trois types d'actions sont envisageables pour chaque défaillance selon le seuil de criticité.

• Action d'amélioration

  Il s'agit d'anticiper la défaillance avant qu'elle ne survienne afin d'empêcher la reproduction.

• Action corrective

  En général, les actions correctives permettent de remettre en service le système très rapidement et aux normes.

• Action préventive

  Le but de l'action préventive est d'éliminer le problème